注塑模具怎麽驗收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模（mó）具怎麽驗收才好？

　　注塑模具在完工之後（hòu），我們不知道從哪些方麵入手去驗（yàn）收，河南永（yǒng）豐模具小編給大家講一下。

　　一、成型產（chǎn）品外觀、尺寸、配合

　　1. 產品表（biǎo）麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺（zhòu）紋（wén）等缺（quē）陷。

　　2.熔接痕：一般圓形穿孔（kǒng）熔接痕長（zhǎng）度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能（néng）通過功（gōng）能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微縮水(手感（gǎn）不到（dào）凹痕)。

　　4.一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需（xū）保 證裝配要（yào）求。

　　5.外觀（guān）明顯處不能有氣紋、料花，產品（pǐn）一般不能有氣泡。

　　6.產品（pǐn）的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或（huò）3D文件)要求（qiú），產品公差需根據（jù）公差原則，軸類尺寸公差為負公差（chà），孔類尺寸公差為正公差，顧客有（yǒu）要求的按（àn）要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求（qiú）做到平均（jun1）壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求（qiú），公（gōng）差根據模具特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵（miàn）殼底殼配合：表麵錯（cuò）位小於（yú）0.1mm，不能有刮手現象（xiàng），有配合要求的孔、軸、麵要保 證配合間隔和使用要（yào）求。

　　二、模（mó）具（jù）外（wài）觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準（zhǔn）角的（de）地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水（shuǐ）嘴應選用塑（sù）料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有（yǒu）要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻（què）水嘴（zuǐ）需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口（kǒu）倒角，倒角應一致。

　　6.冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

　　7.標記英文字符和（hé）數字應大於5/6，位置在水嘴正下方10mm處，字（zì）跡應（yīng）清晰、美觀（guān）、整（zhěng）齊、間距均勻。

　　8.模具配件應不影響模具（jù）的吊裝和（hé）存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿（tuǐ）保護。

　　9.支撐腿的安（ān）裝應用（yòng）螺釘穿過支撐腿（tuǐ）固定在模架上，過長的支撐腿可用車（chē）加工（gōng）外螺紋柱子緊固（gù）在（zài）模架（jià）上。

　　10.模具頂（dǐng）出（chū）孔尺寸應符合指 定（dìng）的注塑機要求，除（chú）小型模具外（wài），不能隻用一個中（zhōng）間頂出。

　　11.定位圈應固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機（jī）型不同而不同)，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求（qiú）的除外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的要（yào）求（qiú）。

　　13.安裝（zhuāng）有方向要求（qiú）的模具應在（zài）前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應（yīng）有“UP”字樣（yàng），箭頭和文字均（jun1）為（wéi）黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有凹（āo）坑、鏽跡、多餘的吊環、進出（chū）水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係（xì）統(型芯、動定模（mó）鑲（xiāng）塊、活動鑲塊（kuài）、分流錐、推杆、澆口套)材料采用（yòng）性（xìng）能高（gāo）於40Cr以（yǐ）上的材料。

　　3.成型對模（mó）具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作（zuò），或（huò）其（qí）成（chéng）型麵應采取防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不低於50HRC，或（huò）表麵硬化（huà）處理硬度應高於600HV。

　　四、頂出、複位、抽插芯、取件

　　1. 頂出時應順暢、無卡滯、無異（yì）常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵（miàn）。

　　3.滑動部件（jiàn）應開設油槽，表麵需進行氮（dàn）化處理，處理後表麵硬（yìng）度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應有（yǒu）止轉定位，每個頂杆都應進行編號（hào）。

　　5.頂出距離應用限位塊進行限位。

　　6.複位彈簧應選（xuǎn）用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊（kuài）、抽芯應有行程限位（wèi），小滑塊用彈簧限（xiàn）位，彈簧不便安裝（zhuāng）時可用波子螺絲（sī）;油缸抽芯須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般（bān）采用（yòng）斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角（jiǎo）度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯（xīn）成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機（jī）構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下麵應有耐（nài）磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高出（chū）0.05~0.1 mm，並開製油槽。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤（gōu）的方向應保持（chí）一致，倒鉤（gōu）易於從製品上去除。

　　13.頂杆（gǎn）孔與頂杆的配合（hé）間隙，封膠段長度（dù），頂杆（gǎn）孔的表麵粗糙度應按相關企（qǐ）業標（biāo）準要求（qiú）。

　　14.製品（pǐn）應有利於操作工取下。

　　15.製品頂（dǐng）出時易跟著斜頂（dǐng）走，頂杆上應加槽或蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊（biān）應倒角。

　　17.模架上（shàng）的油路孔內應無鐵（tiě）屑雜物。

　　18.回程（chéng）杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊（hàn）。

　　19.三（sān）板模澆口板導向滑動順利，澆（jiāo）口板易拉開。

　　20.三板模限位拉杆應布置在模（mó）具（jù）安裝方向的兩側（cè），或在模架外加拉板，防止限位拉杆與（yǔ）操作工幹涉。

　　21.油（yóu）路氣道應順暢（chàng），液壓頂出複位（wèi）應到位。

　　22.導套底部應開製排（pái）氣口。

　　23.定位銷安裝不能有（yǒu）間隙。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱（rè）係統應充分暢通。

　　2. 密封（fēng）應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修。

　　3.開設在模架（jià）上（shàng）的密封槽的尺寸和形狀應符合（hé）相關標準要求。

　　4.密封（fēng）圈（quān）安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

　　5.水（shuǐ）、油流道（dào）隔片應采用不易受腐（fǔ）蝕的材料。

　　6.前後模（mó）應采用集中送水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影（yǐng）響產品外觀，滿足（zú）產品裝配。

　　2. 流道（dào）截麵、長（zhǎng）度應設計合理，在保 證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同（tóng）時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三（sān）板模（mó）分澆道在（zài）前模板背麵（miàn）的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在（zài）澆口板（bǎn）上有斷料把，澆（jiāo）道入口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台（tái）階。

　　5.球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用（yòng）壓板壓（yā）住（zhù）。

　　6.澆口、流道應（yīng）按圖（tú）紙尺寸要求用（yòng）機（jī）應加工，不允許手工用打磨（mó）機加工。

　　7.點澆口澆口處應（yīng）按規範要（yào）求。

　　8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應（yīng）無表麵收縮。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深度應符合（hé）設計標準。

　　13.料（liào）把易於去除，製（zhì）品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分（fèn）型麵、排氣槽（cáo）

　　1. 前後（hòu）模表麵不應（yīng）有（yǒu）不平整、凹坑、鏽跡（jì）等其它影響外觀的缺陷。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周圓角（jiǎo）應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保（bǎo）持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分（fèn）無凹陷。

　　4.排氣（qì）槽深度應小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件（jiàn）研配應到位，安放順利、定位（wèi）可靠。

　　6.鑲塊、鑲芯（xīn）等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片（piàn）、鐵片。

　　7. 頂杆端麵與型芯一致。

　　8.前後模成型部（bù）分無倒扣、倒角（jiǎo）等缺陷。

　　9.筋位（wèi）頂出應順利。

　　10.多腔模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置（zhì）和尺寸有要求的，應符合顧客（kè）要求，一般在不影響外觀及裝配（pèi）的地方加上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

　　12.頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大（dà）頂杆。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各（gè）碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配（pèi）到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計（jì）標準。中型以下模具10~20mm，大型（xíng）模具30~50 mm，其餘（yú）部分機加工避空。

　　16.皮紋及（jí）噴砂（shā）應均（jun1）勻達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的（de）螺釘應有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應均勻（yún），偏差控製在（zài）±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜頂、滑塊（kuài）上的鑲芯應有（yǒu）可靠的固定方式（shì）。

　　22.前模插入（rù）後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機（jī）加工避空。

　　八、注塑生產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具（jù）有注塑生（shēng）產的穩定性和工藝參數調校的可重複性。

　　2. 模具注塑生產（chǎn）時注射（shè）壓力，一般應小於注塑機額定1大（dà）注射壓力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注（zhù）射速度（dù）不低於額定1大注射速度的10%或超過額定1大注射速度的90%。

　　4.模具注塑生（shēng）產時的保壓壓力（lì）一般應小於實際1大注射（shè）壓（yā）力（lì）的85%。

　　5.模具（jù）注塑（sù）生產時的鎖模（mó）力，應小於適用機型額定鎖模（mó）力的（de）90%。

　　6.注塑（sù）生產過程中，產品及（jí）水口料的取出要容易、安（ān）全(時（shí）間一般各不超過2秒鍾)。

　　7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠（kào）。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應（yīng）清理幹淨噴防（fáng）鏽油（yóu）。

　　2. 滑動部件（jiàn）應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用潤滑脂封（fēng）堵。

　　4. 模具應安裝鎖模片，規格符合設計要（yào）求。

　　5. 備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施（shī）封口防止異物進入（rù）。

　　7. 模具外表麵噴製油（yóu）漆，顧（gù）客有要求的按要求。

　　8. 模具應采用防潮、防水、防止磕（kē）碰包裝，顧客有（yǒu）要求的按要求。

　　9. 模具產品圖紙（zhǐ）、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及（jí）模具材料供應商明細、使用說明書，試模（mó）情況報告，出廠（chǎng）檢測合格證，電子文檔均應（yīng）齊全。